को-रोटेटिंग वि काउंटर-रोटेटिंग ट्विन स्क्रू

वरील बाण फक्त एक व्याख्या आहेत. ते उत्पादनासाठी पुरेसे नाहीत. पुरवठादाराला अद्याप हे माहित असणे आवश्यक आहे की तुम्ही पाहण्याचा संदर्भ म्हणून कोणता टोक वापरला आहे, कोणता स्क्रू डावीकडे किंवा उजवीकडे आहे आणि प्रत्येक स्क्रू त्याच्या ड्राइव्ह शाफ्टला कसा जोडतो.

विद्यमान एक्सट्रूडरसाठी, उपयुक्त प्रश्न हा नाही की, "मी को-रोटेटिंग किंवा काउंटर-रोटेटिंग खरेदी करावी?" उपयुक्त प्रश्न असा आहे की, "हे यंत्र कोणते आर्किटेक्चर वापरते आणि ते कोणते पुरावे सिद्ध करतात?" रोटेशन बदलणे ही मशीन रीडिझाइनची समस्या आहे. हे स्क्रू आणि बॅरल बदलण्यासारखे सामान्य नाही.

दोन प्रणालींमध्ये काय बदल होतात?

रोटेशन गीअरबॉक्स आउटपुट, स्क्रू भूमिती, शाफ्ट कनेक्शन आणि दोन कार्यरत प्रोफाइलमधील संबंध प्रभावित करते. कोणते बदली तपशील सर्वात महत्त्वाचे आहेत हे देखील बदलते. खालील सारणी देखभाल आणि खरेदी संघांसाठी लिहिलेली आहे, संपूर्ण नवीन एक्सट्रूजन प्रक्रिया निवडण्यासाठी नाही.

विद्यमान एक्सट्रूडरवरील रोटेशन कसे ओळखता?

रेकॉर्डसह प्रारंभ करा, नंतर मशीनच्या विरूद्ध त्यांची पुष्टी करा. जुने खरेदीचे वर्णन अपूर्ण असू शकते आणि मॉडेलच्या नावात रूपे असू शकतात. मॅन्युफॅक्चरिंग ड्रॉइंगची विनंती करण्यापूर्वी खालीलपैकी एकापेक्षा जास्त चेक वापरा.

1. मशीनच्या नेमप्लेटचे छायाचित्र काढा.निर्माता, पूर्ण मॉडेल, अनुक्रमांक आणि उपस्थित असल्यास बिल्ड वर्ष समाविष्ट करा.
2. गिअरबॉक्स किंवा शाफ्ट ड्रॉइंग शोधा.ते दोन आउटपुट, केंद्र अंतर, रोटेशन आणि ड्राइव्ह कनेक्शन ओळखले पाहिजे.
3. पाहण्याचा शेवट चिन्हांकित करा.फोटोवर "ड्राइव्हच्या टोकावरून पाहिले" किंवा "डिस्चार्ज एंडपासून पाहिले" असे लिहा. या संदर्भाशिवाय कधीही घड्याळाच्या दिशेने बाण पाठवू नका.
4. काढण्यापूर्वी डावीकडे आणि उजवीकडे चिन्हांकित करा.टिकाऊ टॅग वापरा जे प्रत्येक स्क्रू आणि शाफ्टसह राहतील. साहित्य प्रवाहासाठी बाण जोडा.
5. स्क्रू प्रतिबद्धता छायाचित्र.एकंदर जोडीचा फोटो घ्या, नंतर ड्राइव्ह एंड, डिस्चार्ज एंड आणि कोणत्याही संक्रमण झोनची दृश्ये बंद करा.
6. भागांसह रेकॉर्डची तुलना करा.रेखाचित्र आणि काढलेले भाग असहमत असल्यास, उत्पादनापूर्वी थांबा आणि फरक सोडवा.

स्क्रू अद्याप काढता येत नसल्यास, गिअरबॉक्सचे रेखाचित्र, विद्यमान देखभाल छायाचित्रे आणि मशीन मेकरच्या पार्ट्सची नोंद पाठवा. RFQ फोटोसाठी गार्ड उघडू नका किंवा फिरणाऱ्या भागांकडे जाऊ नका. मशीन मेकरच्या लॉकआउट आणि तपासणी प्रक्रियेचे अनुसरण करा.

समांतर म्हणजे आपोआप सह-फिरणे असा होत नाही

"समांतर" आणि "शंकूच्या आकाराचे" स्क्रू अक्ष आणि व्यास यांच्या भूमितीचे वर्णन करतात. "को-रोटेटिंग" आणि "काउंटर-रोटेटिंग" गतीचे वर्णन करतात. प्रतिस्थापन तपशीलामध्ये ते वेगळे फील्ड आहेत.

हा फरक सामान्य शॉर्टकट प्रतिबंधित करतो. खरेदीदार दोन समांतर बोअर पाहतो आणि मशीन सह-फिरते असे लेबल करतो. ते चुकीचे असू शकते. KraussMaffei च्या वर्तमान काउंटर-रोटेटिंग पोर्टफोलिओमध्ये समांतर आणि शंकूच्या आकाराच्या दोन्ही मालिका समाविष्ट आहेत, तर EJS चे वर्तमानपेलेटायझर ट्विन स्क्रू बॅरलसह-रोटेटिंग एक्सट्रूडरसाठी वर्णन केले आहे.

RFQ मध्ये चार स्वतंत्र वर्णने वापरा: समांतर किंवा शंकूच्या आकाराचे, को-रोटेटिंग किंवा काउंटर-रोटेटिंग, रेखांकनावर दर्शविल्याप्रमाणे इंटरमेशिंग व्यवस्था आणि डाव्या/उजव्या ड्राइव्हचे तपशील. कोणतेही फील्ड अज्ञात असल्यास, त्याला अज्ञात लेबल करा आणि अंदाज लावण्याऐवजी छायाचित्रे पाठवा.

प्रत्येक बदली प्रकारासाठी काय आवश्यक आहे?

मॉड्यूलर को-रोटेटिंग भागांसाठी

सर्व स्क्रू घटक काढू नका आणि त्यांना एका अचिन्हांकित बॉक्समध्ये ठेवा. ड्राइव्हच्या टोकापासून डिस्चार्जच्या टोकापर्यंत ऑर्डर रेकॉर्ड करा, दोन शाफ्ट वेगळे ठेवा आणि प्रत्येक संक्रमणाचे छायाचित्र काढा. शाफ्ट, स्प्लाइन किंवा की कनेक्शन तसेच व्यास आणि बोअरच्या बाहेरील घटक मोजा.

बॅरल विभागांना देखील स्थिती डेटा आवश्यक आहे. EJS च्या वर्तमानखंड बॅरल पृष्ठखरेदीदारांना विभाग समोर, मधोमध किंवा शेपटीवर बसतो की नाही हे सांगण्यास सांगते कारण कनेक्शन भिन्न असू शकतात. विभाग क्रमांक, पोर्ट पोझिशन, हीटर किंवा कूलिंग वैशिष्ट्ये, बोल्ट पॅटर्न आणि शेजारचे चेहरे जोडा.

जुळलेल्या काउंटर-रोटेटिंग भागांसाठी

लेबल केलेल्या जोडीप्रमाणे स्क्रू ठेवा. शंकूच्या आकाराच्या संचासाठी लहान आणि मोठा व्यास किंवा समांतर संचासाठी कार्यरत व्यास रेकॉर्ड करा. एकूण लांबी, कार्यरत लांबी, मध्यभागी अंतर, स्क्रू हँड, ड्राइव्ह-एंड स्प्लाइन किंवा की, थ्रस्ट फेस आणि टिप भूमिती जोडा. बॅरलसाठी, प्रत्येक फ्लँज, माउंटिंग फेस, फीड ओपनिंग, व्हेंट, सेन्सर होल, हीटिंग झोन आणि कूलिंग पॅसेज दर्शवा.

लहान आकाराचा कोड सामायिक करणारी दोन मशीन अदलाबदल करण्यायोग्य भाग वापरतात असे समजू नका. समान नाममात्र व्यास वेगळ्या गिअरबॉक्स, स्प्लाइन, लांबी किंवा बॅरल कनेक्शनवर बसू शकतो. स्टील कापण्यापूर्वी मान्यताप्राप्त मॅन्युफॅक्चरिंग ड्रॉइंगने ते अंतर बंद केले पाहिजे.

सहा ऑर्डरिंग चुका ज्यामुळे बदलण्यास विलंब होतो

1. एकट्या व्यासानुसार ऑर्डर करणे.व्यास लांबी, मध्यभागी अंतर, ड्राइव्ह कनेक्शन किंवा कार्यरत प्रोफाइल परिभाषित करत नाही.
2. दृश्य समाप्तीशिवाय रोटेशन बाण पाठवत आहे.ड्राइव्हच्या टोकापासून घड्याळाच्या दिशेने विरुद्ध टोकापासून घड्याळाच्या दिशेने बनते.
3. काढून टाकल्यानंतर डाव्या आणि उजव्या भागांचे मिश्रण करणे.जुळलेल्या जोडीला तपासणी, पॅकिंग आणि रेखांकन मंजुरीद्वारे कायमस्वरूपी ओळख आवश्यक आहे.
4. स्क्रू घटक क्रम गमावणे.सैल घटकांची पिशवी मूळ प्रक्रिया व्यवस्था दर्शवत नाही.
5. बॅरल-सेक्शन स्थितीकडे दुर्लक्ष करणे.पोर्ट, कनेक्शन आणि लगतचे चेहरे ओळीवर बदलू शकतात.
6. मूळ आकाराप्रमाणे थकलेला परिमाण कॉपी करणे.मोजमाप रेखाचित्र, न विणलेल्या संदर्भ क्षेत्र किंवा जीर्ण कार्यरत पृष्ठभागावरून येते की नाही ते सांगा.

प्रथम लेबल करा, पृथक्करण करण्यापूर्वी फोटो, नमूद केलेल्या संदर्भ बिंदूंवरून मोजा आणि पोशाख मापांमधून पुष्टी केलेले परिमाण वेगळे करा. बदली पुरवठादार नंतर प्रत्येक क्रमांक रेखाचित्र, स्थान किंवा भौतिक पृष्ठभागावर ट्रेस करू शकतो.

आर्किटेक्चरची पुष्टी झाल्यानंतर सामग्री निवडा

साहित्य आणि परिधान संरक्षण महत्त्वाचे आहे, परंतु ते चुकीच्या रोटेशन, स्प्लाइन किंवा भूमितीसह भाग वाचवू शकत नाहीत. प्रथम मशीन इंटरफेसची पुष्टी करा. नंतर राळ, फिलर्स, मजबुतीकरण, संक्षारक ऍडिटीव्ह, ऑपरेटिंग तापमान, आउटपुट लक्ष्य आणि निरीक्षण केलेल्या पोशाख स्थानाचे वर्णन करा.

ईजेएस सध्या नायट्राइड, बायमेटेलिक आणि लाइन्ड पर्यायांची यादी करतेसमांतर ट्विन स्क्रू बॅरल, प्लास्टिक कंपाउंडिंग ट्विन स्क्रू बॅरलआणि खंड बॅरल पृष्ठे. प्रकाशित यादी ही एक प्रारंभिक बिंदू आहे, स्वयंचलित निवड नाही. अंतिम शिफारशी पुष्टी केलेल्या फॉर्म्युलेशन, भाग भूमिती आणि परिधान नमुना यांच्याशी जुळली पाहिजे.

फीड किंवा नीडिंग झोनजवळ अपघर्षक पोशाख ही तापलेल्या बॅरलच्या बाजूने गंजण्यापेक्षा वेगळी समस्या आहे. खराब झालेल्या झोनमधून जवळची छायाचित्रे आणि मोजमाप पाठवा. मूळ भाग पुरवल्यापासून जर फॉर्म्युलेशन बदलले असेल, तर ते RFQ मध्ये सांगा.

वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न